• aktualna strona:
• Press
• -
• Mitsubishi
• -
• Diamond 3000

Firma Mitsubishi produkuje w obszarze arkuszowych maszyn drukujących w formacie B1 (102x72 cm) kilka różnych modeli. Zróżnicowanie te związane jest z rozróżnieniem parametrów oraz pewnych cech charakterystycznych maszyn. W rodzinie DIAMOND 3000 (reprezentującej format B1) znajdziemy m.in. następujące modele:

• DIAMOND 3000 LS
• DIAMOND 3000 LC
• DIAMOND 3000 LX
• DIAMOND 3000 R
• DIAMOND 3000 TP

Wszystkie maszyny serii DIAMOND mają takie same podstawy konstrukcyjne, tj. np. podwójne średnice cylindrów dociskowych i przekazujących, ustawienie cylindrów na godzinę 7, jednakowo wzmocniona konstrukcja łapek, najnowszą generację bezdotykowego kałamarza, rozproszone multipleksowane sterowanie itp. Wszystko to ma decydujące znaczenie dla jakości osiąganej w trakcie produkcji oraz żywotności samej maszyny.

Pierwsze trzy maszyny, wyróżnione symbolami „LS”, „LC” oraz „LX” służą do druku jednostronnego natomiast modele oznaczone literami “R” oraz “TP” do drukowania dwustronnego w jednym przelocie arkusza.

Podstawowym parametrem rozróżniającym maszyny do druku jednostronnego jest zakres grubości podłoży do zadruku. W przypadku modelu LX mamy do czynienia z „pełnym” zakresem od 0,04 do 1,00 mm. Samo wyposażenie i poziom automatyzacji maszyn jest zbliżone i uzależnione od potrzeb Klienta, ale największa ingerencja w wyposażenie – możliwość np. „odchudzenia” maszyny – istnieje w maszynach LS i LC.

W przypadku maszyn do drukowania dwustronnego na szczególnie wyróżnienie zasługuje maszyna oznaczona symbolem TP. DIAMOND 3000 TP to maszyna, która pozwala na zadruk dwustronny bez konieczności odwracania arkusza. Jest to możliwe dzięki modułowi TP (Tandem Perfect). Maszyna ta testowana była u Klientów od 2000 roku zaś oficjalna premiera miała miejsce na ostatniej Drupie. Jest ona dostępna w wersjach 8 oraz 10 kolorów (czyli: 4+4 oraz 5+5) podobnie jak i wszystkie inne maszyny wraz z możliwością zastosowania wież lakierujących.

Oryginalna głowica samonakładaka zaprojektowana przez Mitsubishi pozwala bezproblemowo rozdzielać i podawać arkusze zróżnicowane pod względem gramatury jak również formatu i typu podłoża. Maksymalna wydajność tej głowicy przekracza 18.000 ark./godz. co z dużym zapasem zabezpiecza potrzeby maszyny D3000R.

Standardowo maszyna wyposażona jest w rozwiązanie zapewniające pracę samonakładaka w trybie non-stop. Pozwala to na uzupełnienie stosu (wstawienie nowego) bez konieczności zatrzymywania produkcji na maszynie. Jest to szczególnie przydatne przy dłuższych nakładach, wymagających zadrukowania więcej niż jednego stosu, lub konieczności prowadzenia produkcji z mniejszych objętościowo stosów. Również samo uformowanie stosu nie powinno nastręczać operatorowi kłopotu, ponieważ samonakładak w maszynie Diamond3000R posiada system automatycznego centrowania stosu, który automatycznie ustawia stos w osi maszyny drukującej.

System ssawkowo-nadmuchowy wraz z eliminatorem ładunków statycznych (belka antystatyczna), który usuwa ładunki statyczne z podawanych arkuszy, zapewniają spokojny transport arkuszy w obrębie samonakładaka.

Przekazanie arkuszy do maszyny odbywa się poprzez stół spływowy, który jest wyposażony aż w systemy kontroli podwójnych arkuszy. Poza ogólnie już znanymi i stosowanymi systemami - mechanicznym i optoelektronicznym - maszyna Mitsubishi DIAMOND jest wyposażona w system ultradźwiękowej kontroli podwójnych arkuszy. Tak skonfigurowana kontrola podwójnych arkuszy gwarantuje nie tylko najwyższą niezawodność w dostarczeniu do marek przednich pojedynczych arkuszy (bardzo istotne szczególnie przy arkuszach które mogą ulegać łatwemu samosklejeniu), ale także umożliwia pewną i wydajną produkcję na podłożach o dużym refleksie światła. Chodzi tutaj zarówno o bardzo połyskliwe papiery, jak też podłoża odblaskowe lub folie, w których to przypadkach czujnik optoelektryczny musi zostać wyłączony właśnie ze względu na niekontrolowane refleksy.

W obrębie stołu spływowego arkusz jest transportowany poprzez system dwóch podsysowych pasów transmisyjnych. Siła podsysu tych pasów może być regulowana w zależności od podłoża. Uzupełnieniem tego układu jest belka z 6-cioma rolkami, która ma kapitalne znaczenie przy drukowaniu na skrajnie cienkich lub grubych podłożach. Stół spływowy w maszynie DIAMOND standardowo jest wyposażony w system spowolnienia arkusza przed doprowadzeniem do marek przednich. To zwolnienie biegu arkusza (do 60% pierwotnej prędkości) przed dojściem do marki przedniej zapobiega odbiciu arkusza w przypadku kartonu lub jego ugięciu w przypadku podłoży bardzo cienkich.

Maszyna standardowo posiada system wstępnego oraz zdalnego ustawiania parametrów na samonakałdaku. Obejmuje to zarówno pozycjonowanie separatora (w obu płaszczyznach: przód/tył oraz góra/dół) jak również belki z rolki na stole spływowym. Również zdalnie regulowana jest poduszka powietrzna marek przednich, która także odgrywa istotną rolę przy doprowadzeniu arkusza do marek przednich.

Maszyny Diamond charakteryzują się bardzo dużą dbałością o kontrolę pasowania już na etapie wprowadzania arkusza do maszyny drukującej. Oprócz czujników kontrolujących przeciągnięcie, marki przednie oraz mierzycę boczną operator ma do dyspozycji system kontroli położenia arkusza na stole spływowym. System ten współpracuje z kolorowym ekranem dotykowym (ang. Sheet Trend Monitor) umieszczonym na samonakładaku, który pokazuje wadliwe rozmieszczenie arkusza na stole spływowym i pozwala na jego korektę. Co więcej, operator może dokonać korekty pasowania (registra) na markach przednich. Poprzez układ zdalnej regulacji możliwa jest korekta registra obwodowego (wzdłużnego) oraz skoszenia

Na koniec drogi arkusza w tej części maszyny, dolny podajnik wahadłowy zapewnia spokojne przyspieszenie arkusza pozycjonowanego na markach i przekazuje go płynnie na cylinder przekazujący.

Odlewy boczne zespołów drukujących w maszynach serii Diamond zostały wyprodukowane we własnej odlewni MITSUBISHI ze specjalnie dobranych stopów. Ciągła kontrola komputerowa zapewnia uzyskanie stałej maksymalnej stabilności odlewów.

Cylindry dociskowe i przekazujące posiadają podwójne obwody, , czyli mają dwa razy większą średnicę w stosunku do cylindrów formowych i gumowych. Takie rozwiązanie zapewnia zdecydowanie mniejszy przyrost punktów rastrowych, co bardzo pozytywnie wpływa na jakość odwzorowania drukowanej pracy, ale także jest podstawą stabilnego i płynnego transportu papieru w szerokim zakresie grubości (mniejsza krzywizna). Wzajemne ułożenie cylindrów - na tzw. „godzinę siódmą” - zapewnia przekazywanie arkusza ze strefy druku na cylinder przekazujący dopiero po jego całkowitym zadrukowaniu. Podwójne średnice cylindrów wpływają także na obniżenie ich prędkości obrotowej co wydatnie obniża poziom hałasu oraz zużycia energii elektrycznej.

Wszystkie cylindry dociskowe są chromowane, zaś cylindry formowe i gumowe są wykonane ze specjalnej stali oraz pokrywane nierdzewną warstwą poprzez proces metalizowania. W przypadku maszyny z odwracaniem D3000R wszystkie zespoły drukujące występujące po jednostce odwracającej posiadają cylindry dociskowe, które są wyposażone w specjalne płaszcze ceramiczne. Zabezpieczają one przed odkładaniem się farby i w efekcie brudzeniu druków. Płaszcze te posiadają obecnie wzmocnioną konstrukcję co zdecydowanie podniosło ich żywotność, którą obecnie określa się jako poziom 50-60 mln. odbitek. Ewentualna zmiana tych płaszczy jest prosta i nie zajmuje zbyt wiele czasu.

Szerokie pierścienie przeciwmurzeniowe, (35 mm) cylindrów formowego oraz pośredniego zapewniają stabilne i pewne ich odtaczanie się podczas drukowania. Umożliwia to uzyskanie najwyższej jakości wydruków, a także podniesienie żywotności maszyny.

Cylindry pośrednie (obciągów) są przystosowane do systemu szybkiej wymiany listwowanych obciągów gumowych. Maszyna jest standardowo wyposażona w kompletny system automatyzacji pracy, zespołu drukującego, który obejmuje m.in.: automatyczny system mycia obciągów oraz cylindrów dociskowych, mycie układu farbowego oraz zautomatyzowaną nowoczesną zmianę płyt SPC. Innymi rozwiązaniami, które zdecydowanie skracają czas narządu maszyny oraz zmniejszają ilość makulatury, jest np. zdalna regulacja pasowaniem realizowana poprzez cylinder formowy (wzdłuzna, poprzeczna, skoszenie) oraz zdalna regulacja tłoczeniem (docisku). Sterowana z centralnego cylindra zmiana grubości zadrukowywanego podłoża nie wymaga żadnej regulacji wysokości łapek, w całym zakresie od 0,04 do 0,060 mm.

Zespół farbowy został skonstruowany według najnowszej wiedzy, zweryfikowany przez systemy komputerowe oraz sprawdzony w setkach pracujących instalacji, składa się z nowoczesnego kałamarza farbowego oraz19 wałków w tym 4 nadających. Bezdotykowy kałamarz farbowy gwarantuje nie tylko precyzyjną dystrybucję farby popartą zdalną regulacją (z głównego pulpitu sterującego) zarówno stref kałamarza jak i obrotów duktora, ale także zdecydowanie łatwiejszą konserwację. W rozwiązaniu Mitsubishi, segmenty strefowego kałamarza ze względu na swoją konstrukcję, mogą być podnoszone prawie do pionu zapewniając operatorowi optymalny dostęp. Co więcej w przypadku kłopotów z automatyką mogą być regulowane ręcznie.

Dodatkowym zabezpieczeniem tych segmentów - wydłużającym okres między konserwacjami - jest specjalna osłona o powłoce teflonowej, którą demontuje się bardzo łatwo i bez użycia żadnych narzędzi lub przyrządów.

Dla poprawy przenoszenia farby na formę zastosowane zostały wałki nadające, które mają zróżnicowane średnice. Dwa z tych wałków (W,Z) mogą być wyposażone w układ oscylacji (opcja), który może być pomocny przy redukcji niepożądanych efektów np. szablonowania. Istotnym dla jakości produkcji, ale także komfortu obsługi maszyny, jest system zdalnej regulacji punktem martwym rozcieraczy farbowych . Układ ten pozwala na zdalną (z głównego pulpitu sterującego) zmianę momentu zejścia się rozcieraczy farbowych, czyli wybór miejsca na formie drukowej gdzie ma być podawana największa ilość farby. Oznacza to, iż dla dowolnego koloru możemy dobrać dla danego zlecenia optymalne miejsce nadawania farby na płytę, i może to być początek, środek lub końcowa część formy drukowej.

Standardowym wyposażeniem maszyn DIAMOND jest system temperowania układu farbowego . Zapewnia on stabilizację warunków drukowania w zespole drukowym, co jest szczególnie istotne przy niekorzystnych warunkach na hali oraz długich zleceniach kiedy temperatura wałków ulega wyraźnej zmianie (wpływa to na lepkość farby a w efekcie na jakość uzyskanych wydruków).

Zespół nawilżania alkoholowego MITSUBISHI składa się z 4 wałków w tym jednego nadającego. Układ ten jest jedynym na rynku systemem nawilżania, który oferuje trzy tryby pracy : AD – rozłączny, Semi-AD – połączenie z pierwszym wałkiem nadającym farbę oraz ITD – połączenie układu wodnego zarówno z wałkiem nadającym farbę jak i dodatkowo z rozcieraczem farbowym. Dzięki temu uzyskuje się różne stopnie emulgowania farby, które można dobierać optymalnie do drukowanego zlecenia. Zmiana trybu pracy odbywa się za pomocą zdalnego sterowania z głównego pulpitu, natomiast przełączanie możliwe jest niezależnie na każdym z zespołów drukujących również w trakcie pracy maszyny.

Zespół odwracający zawiera konfigurację trzech cylindrów zainstalowanych pomiędzy dwoma cylindrami dociskowymi. Przekazanie każdego arkusza papieru z łapek do łapek jest realizowane dzięki niezależnie zaprojektowanemu i wykonanemu przez Mitsubishi systemowi podwójnych łapek. Precyzyjne przekazanie arkusza oraz wybitna dokładność pasowania są rezultatami tej technologicznie zaawansowanej jednostki odwracającej. Cylinder przekazujący – środkowy cylinder o podwójnej średnicy – wyposażony jest w system podsysowego trzymania tylniej krawędzi arkusza . To zapewnia odpowiednie naprężenie arkusza po obwodzie cylindra oraz jego ustawienie. W efekcie uzyskuje się wysoką precyzję pasowania nawet przy wysokich prędkościach produkcji.

Przełączanie z druku „na wprost” w tryb z odwracaniem jest w pełni zautomatyzowane i zdalnie sterowany. Proces przestawienia trybu pracy jest inicjowany z głównego pulpitu operatorskiego i zajmuje poniżej 3 minut.

Zespół Przekazujący zapewnia stabilne przekazywanie arkuszy papieru z zespołów zadrukowujących je od dołu do części maszyny drukującej od góry. Układ składa się z trzech cylindrów: dwóch o podwójnej średnicy oraz jednego o potrójnej.

Cylinder o potrójnej średnicy jest cylindrem podsysowym, który cylindrem trzymającym arkusz i jako rozwiązanie został opatentowany. Oprócz głównego zadania, jakim jest utrzymanie idealnego pasowania druków dwustronnych, ma on także zabezpieczać powierzchnię zadrukowanego arkusza przed zabrudzeniami i zarysowaniami oraz ewentualnymi innymi uszkodzeniami druku.

W przypadku druku farbami UV lub lakierowaniem, ten potrójnej średnicy cylinder ma zapewniać jednakowy dystans dla układu suszenia, który wówczas jest montowany pod tym cylinder.

Zespół lakierujący pozwala na stosowanie zarówno obciągów jak też płyt fotopolimerowych. Cylinder formowy posiada nowy system szybkiego i precyzyjnego montowania formy - zarówno listwowanego obciągu jak też perforowanej płyty fotopolimerowej.

Układ lakierowania standardowo bazuje na otwartym raklu, ale jako opcja dostępny jest rakiel komorowy współpracujący z wałkiem aniloxowym, który zapewnia dokładniejsze (bardziej precyzyjnie zdefiniowane) nadanie lakieru na formę, ale jednocześnie wymaga zmiany wałka aniloxowego przy konieczności zmiany grubości lakieru.

Pasowanie wzdłużne oraz poprzeczne są zdalnie sterowane. Również docisk jest ustawialny z pulpitu operatorskiego i może być on wstępnie regulowany przed przystąpieniem do pracy. Regulowana jest także prędkość obrotowa duktora lakieru, co pozwala na zmianę grubości nanoszonej warstwy lakierującej. Przekazanie arkusza na wykładanie z cylindra dociskowego ostatniego zespołu – drukującego lub wieży lakierującej - następuje poprzez cylinder szkieletowy, co efektywnie zapobiega odkładaniu się farby i brudzeniu arkuszy, a także wszelkim ich zarysowaniom.

Standardowo maszyny z wieżą lakierująca posiadają wydłużony most suszący z zamontowanymi suszarkami IR. Takie rozwiązanie zapewnia dokładne i szybkie suszenie prac pozwalające na wykładanie wysokiego stosu oraz szybszą dalszą obróbkę zadrukowanych arkuszy. Suszarka IR jest sterowana zdalnie za pomocą panela zainstalowanego przy głównym pulpicie sterowniczym lub na wykładaniu. Regulacja obejmuje szerokość suszenia oraz moc.

Maszyny lakierujące są dostępne z jedną wieżą lakierującą lub dwoma wieżami (np. dla lakieru dyspersyjnego a następnie lakier UV). Możliwe są wersje maszyn Diamond3000 przystosowanych zarówno do lakierowania UV jak i zadruku farbami UV. W przypadku zastosowania do aplikacji na podłożach foliowych konieczne jest jeszcze dodatkowe wyposażenie antystatyczne oraz prowadzące arkusze, które są podatne na zarysowania.

Przekazanie arkusza z cylindra dociskowego ostatniego zespołu drukującego następuje na cylinder szkieletowy, co efektywnie zapobiega odkładaniu się farby i brudzeniu arkuszy, a także wszelkim ich zarysowaniom. Specjalne prowadnice łańcucha transportowego stanowią zamknięty układ i są wyposażone w automatyczny system oliwienia. Dodatkowa szczotka ma za zadanie oczyszczać łańcuch z różnych pyłów i zanieczyszczeń. Moment zwolnienia arkusza przez łapki wykładające (ang. „gripper release point”) jest kontrolowany i zdalnie sterowany. Transport arkusza w obszarze wykładania odbywa się w specjalnym tunelu powietrznym, który bazuje na efekcie Bernoulliego. Specjalne dysze powietrza, ustawione pod ściśle dobranymi kątami, zapewniają poduszkę powietrzną, która układa arkusz papieru utrzymując go w optymalnym położeniu. To pozwala uniknąć ewentualnych zarysowań lub zabrudzeń wyprowadzanego arkusza. Dodatkowe prowadnice znajdujące się w tej części wykładania są zdalnie przestawiane w zależności od formatu zadrukowywanego papieru. Rolki podsysowe, które spowalniają wykładany arkusz, posiadają swój własny napęd i są również zdalnie sterowane. Wykładanie maszyn Daimond jest standardowo wyposażone w przystosowanie do instalacji suszarki IR. Również regularnym wyposażeniem tych maszyn jest system eliminacji ładunków elektrostatycznych oraz tzw. Non-Stop pozwalający na zmianę stosu wykładania bez konieczności zatrzymywania maszyny. Wykładanie wyposażone jest w pięć rzędów wentylatorów (25 sztuk), które zapewniają spokojne i równe układanie arkuszy na stosie. Przy cienkich papierach skłonnych do zawijania się pomocne jest stosowanie rozwiązania, które służy do wygładzania arkuszy – ang. „sheet decurler”. System wstępnego ustawiania parametrów dostępny jest również dla wykładania. W tym przypadku następujące elementy są automatycznie regulowane:

poprzeczne położenie bocznych równaczy (utrzęsaczy stosu);
pozycjonowanie – przód/tył – podsysowych rolek spowolniających;
rozsuwanie wzdłużne bocznych równaczy stosu;
wstępne pozycjonowanie rolek podsysowych oraz prowadnic arkuszy;

System sterowania maszyną oparty jest na głównym pulpicie sterowniczym oraz lokalnych panelach sterujących umieszczonych na samonakładaku, wszystkich zespołach drukujących oraz wykładaniu. Zdecydowaną większość operacji związanych z narządem maszyny drukującej oraz jej prowadzeniem w trakcie drukowania można wykonać zarówno z lokalnych paneli jak też głównego stołu sterującego.

Główny pulpit sterowniczy – COMRAC - składa się z panela zdalnego sterowania maszyną, który obejmuje wszystkie najczęściej używane systemy regulacyjne w maszynie drukującej (system farbowy włącznie z wprowadzeniem danych ze skanera płyt, system pasowania obejmujący register wzdłużny, poprzeczny oraz skoszenie, system nawilżania z trzema trybami pracy), oraz ekranu dotykowego, który posiada wielopoziomowe menu. Ten kolorowy monitor dotykowy umożliwia wprowadzanie głównych danych odnośnie nowego zlecenia co pozwala na zrealizowanie wstępnych nastawów i regulacji elementów maszyny przed rozpoczęciem pracy (format, tłoczenie, tryb nawilżania, parametry nafarbiania, mycie etc.), jak też w trakcie produkcji np. zmiana trybu nawilżania. Omawiany panel - ekran dotykowy - pozwala również na zdiagnozowanie przyczyn zatrzymania maszyny oraz przechowuje informacje nt. aktualnego stanu i ewentualnych potrzeb odnośnie prac konserwacyjnych lub przeglądów maszyny

System sterowania maszyny jest rozszerzony o moduł Inteligentnego Sterowania Maszyną – IPC (Intelligent Press Control), który pozwala na prowadzenie pełnej statystyki produkcji oraz transferowania danych do zewnętrznych sieci komputerowych. W jedną sieć można podłączyć do 10 maszyn Mitsubishi.

Sterowanie maszyn Mitsubishi oparte jest na systemie multiplexowanej komunikacji. Rozwiązanie to nie tylko przyśpiesza działanie całego układu (skraca czas reakcja na wydawane polecenia), ale także upraszcza stronę sprzętową. Oznacza to iż minimalizacji ulega liczba połączeń kablowych, łatwiejsza jest diagnostyka oraz konserwacja systemu.

Główny pulpit sterujący jest wyposażony we własne górne oświetlenie, które pozwala zapewnić stałe i jednolite światło (5000K), optymalne dla kontroli odbitek wychodzących z maszyny oraz ewentualnego ich porównania z próbnymi odbitkami dostarczanych wraz ze zleceniem.

Bardzo ważne dla obsługi maszyny jest to, iż została ona tak skonstruowana, że wszystkie regulacje oraz nastawy operatorskie mogą zostać wykonane ręcznie przez operatora. Oznacza to, iż można dokonać narządu maszyny lub jej przestrojenia niezależnie od systemów sterowania i automatyki umożliwiając w ten sposób pracę nawet w sytuacjach losowych awarii układów elektronicznych.

Szukaj

• DIAMOND 1000
• DIAMOND 3000

• Przydatne Adresy
• Promocje
• Last Minute
• Maszyny Drukujące
• CTP

Podaj swój e-mail